1. Koguge vajalik teave
Külmstantsvormi projekteerimisel tuleb koguda teavet tootejooniste, näidiste, projekteerimisülesannete ja võrdlusjooniste jms kohta ning vastavalt tuleks mõista järgmisi küsimusi:
l) Tehke kindlaks, kas esitatud tootevaade on täielik, kas tehnilised nõuded on selged ja kas on mingeid erinõudeid.
2) Mõista, kas detaili tootmise iseloom on katsetootmine, partii- või masstootmine, et määrata kindlaks selle konstruktsiooniline olemus.vorm.
3) Mõistliku tühjendusvahe ja stantsimise etteandemeetodi määramiseks tuleb mõista detailide materjali omadusi (pehmed, kõvad või poolkõvad), mõõtmeid ja tarnimismeetodeid (nt ribad, rullid või jääkide kasutamine jne).
4) Mõista kohaldatavaid pressimistingimusi ja nendega seotud tehnilisi kirjeldusi ning määrata valitud seadmetele vastav vorm ja sellega seotud parameetrid, näiteks vormi aluse suurus, vormi suurusvormkäepide, vormi sulgemiskõrgus ja söötmismehhanism.
5) Mõista vormide tootmise tehnilist jõudu, seadmete tingimusi ja töötlemisoskusi, et luua alus vormi struktuuri määramiseks.
6) Mõista standarddetailide kasutamise maksimeerimise võimalust vormi tootmistsükli lühendamiseks.

2. Tembeldamisprotsessi analüüs
Tembeldamise töödeldavus viitab detailide stantsimise raskusastmele. Tehnoloogia seisukohast analüüsitakse peamiselt seda, kas detaili kujuomadused, mõõtmed (minimaalne ava serva kaugus, ava, materjali paksus, maksimaalne kuju), täpsusnõuded ja materjali omadused vastavad stantsimisprotsessi nõuetele. Kui leitakse, et stantsimisprotsess on halb, on vaja teha stantsimistoote muutmise ettepanek, mida saab pärast toote disaineriga nõustumist muuta.

3. Määrake kindlaks mõistlik stantsimisprotsessi plaan
Määramismeetod on järgmine:
l) Tehke protsessianalüüs vastavalt tooriku kujule, mõõtmete täpsusele ja pinnakvaliteedi nõuetele, et määrata kindlaks põhiprotsesside, nimelt tühjendamise, stantsimise, painutamise ja muude põhiprotsesside olemus. Tavapärastes tingimustes saab selle joonise nõuete abil otse kindlaks määrata.
2) Määrake protsesside arv, näiteks sügavtõmbamiste arv, vastavalt protsessiarvutustele.
3) Määrake protsesside järjekord vastavalt iga protsessi deformatsiooniomadustele ja suurusnõuetele, näiteks kas kõigepealt stantsida ja seejärel painutada või kõigepealt painutada ja seejärel stantsida.
4) Määrake tootmispartii ja -tingimuste kohaselt protsesside kombinatsioon, näiteks komposiitstantsimisprotsess, pidevstantsimisprotsess jne.
5) Lõpuks viiakse läbi põhjalik analüüs ja võrdlus toote kvaliteedi, tootmise efektiivsuse, seadmete hõivatuse, vormi valmistamise raskuse, vormi eluea, protsessi maksumuse, töö lihtsuse ja ohutuse jms aspektide põhjal. Tembeldamisdetailide kvaliteedinõuete täitmise eeldusel määratakse kindlaks kõige ökonoomsem ja mõistlikum stantsimisprotsessi plaan, mis sobib konkreetsetele tootmistingimustele, ning täidetakse stantsimisprotsessi kaart (sisu sisaldab protsessi nime, protsessi numbrit, protsessi visandit (pooltoote kuju ja suurus), kasutatavat vormi, valitud seadmeid, protsessi kontrollinõudeid, plaati (materjali spetsifikatsioonid ja jõudlus, tooriku kuju ja suurus jne):;

4 Määrake vormi struktuur
Pärast protsessi olemuse ja järjestuse ning protsesside kombinatsiooni kindlaksmääramist määratakse stantsimisprotsessi plaan ja iga protsessi stantsi struktuur. Stantsimisstantse on mitut tüüpi ja need tuleb valida vastavalt stantsitavate osade tootmispartiile, suurusele, täpsusele, kuju keerukusele ja tootmistingimustele. Valikupõhimõtted on järgmised:
l) Määrake, kas kasutada lihtvormi või komposiitvormi struktuuri vastavalt detaili tootmispartiile. Üldiselt on lihtvormil lühike eluiga ja madal hind, samas kui komposiitvormil on pikk eluiga ja kõrge hind.

2) Määrake stantsi tüüp vastavalt detaili suurusnõuetele.
Kui osade mõõtmete täpsus ja ristlõike kvaliteet on kõrge, tuleks kasutada täppisstantsi struktuuri; üldiste täpsusnõuetega osade puhul võib kasutada tavalist stantsi. Liitstantsiga stantsitud osade täpsus on suurem kui progressiivse stantsi oma ja progressiivne stants on suurem kui üheprotsessiline stants.

3) Määrake seadme tüübi järgi matriitsi struktuur.
Kui sügavtõmbamise ajal kasutatakse kahetoimelist pressi, on palju parem valida kahetoimeline stantsstruktuur kui ühetoimeline stantsstruktuur.
4) Valige stantsi struktuur vastavalt detaili kujule, suurusele ja keerukusele. Üldiselt kasutatakse suurte osade puhul vormide valmistamise hõlbustamiseks ja vormistruktuuri lihtsustamiseks üheprotsessilisi vorme; keeruka kujuga väikeste osade puhul kasutatakse tootmise hõlbustamiseks tavaliselt komposiitvorme või progressiivseid vorme. Suure väljundvõimsuse ja väikeste välismõõtmetega silindriliste osade, näiteks pooljuhttransistori korpuste puhul tuleks pidevaks tõmbamiseks kasutada progressiivset stantsi.
5) Valige vormi tüüp vastavalt vormi tootmisvõimsusele ja -ökonoomsusele. Kui kõrgetasemeliste vormide tootmine pole võimalik, proovige kujundada lihtsam vormistruktuur, mis on praktiline ja teostatav; ning märkimisväärse varustuse ja tehnilise tugevusega peaksite vormi eluea parandamiseks ja masstootmise vajaduste rahuldamiseks valima keerukama täppisvormi struktuuri.
Lühidalt öeldes tuleks vormi struktuuri valimisel arvestada mitmest aspektist ning pärast põhjalikku analüüsi ja võrdlust peaks valitud vormi struktuur olema võimalikult mõistlik. Erinevat tüüpi vormide omaduste võrdlust vt tabel 1-3.

5. Tehke vajalikud protsessiarvutused
Peamine arvutusprotsess hõlmab järgmisi aspekte:
l) Tooriku voltimise arvutamine: Peamiselt määratakse painutatud ja sügavtõmmatud osade toorikute kuju ja voltimata suurus, et paigutust saaks teostada kõige ökonoomsemal põhimõttel ja sobivaid materjale mõistlikult määrata.

2) Stantsimisjõu arvutamine ja stantsimisseadme esialgne valik: stantsimisjõu, painutusjõu, tõmbejõu ja sellega seotud abijõu, mahalaadimisjõu, tõukejõu, toorikuhoidiku jõu jne arvutamine. Vajadusel tuleb pressi valimiseks arvutada ka stantsimistöö ja võimsus. Valitud vormi paigutusjoonise ja konstruktsiooni põhjal saab hõlpsalt arvutada kogu stantsimisrõhku. Arvutatud kogu stantsimisrõhu põhjal valitakse esialgu stantsimisseadme mudel ja spetsifikatsioonid. Pärast vormi üldjoonise koostamist kontrollitakse seadet, kas stantsi suurus (näiteks suletud kõrgus, töölaua suurus, lekkeava suurus jne) vastab nõuetele, ning lõpuks määratakse pressi tüüp ja spetsifikatsioonid.

3) Rõhukeskme arvutamine: vormi projekteerimisel arvutage rõhukeskme ja veenduge, et vormi rõhukeskus langeks kokku vormi käepideme keskjoonega. Selle eesmärk on vältida ekstsentrilise koormuse mõju vormile ja selle kvaliteedile.

4) Teostada paigutuse ja materjalide kasutamise arvutused. Materjalide tarbimise kvoodi aluse loomiseks.
Paigutusjoonise projekteerimismeetod ja etapid: üldiselt arvestatakse ja arvutatakse esmalt materjalide kasutusmäär paigutuse seisukohast. Komplekssete osade puhul lõigatakse paks paber tavaliselt 3–5 prooviks. Valitakse erinevad võimalikud lahendused. Optimaalne lahendus. Tänapäeval kasutatakse tavaliselt arvutipaigutust, mis seejärel arvestab põhjalikult vormi suurust, konstruktsiooni keerukust, vormi eluiga, materjali kasutusmäära ja muid aspekte. Valige mõistlik paigutusplaan. Määrake kattuvus, arvutage sammude vahemaa ja materjali laius. Määrake materjali laius ja materjali laiuse tolerants vastavalt standardse plaadi (riba) materjali spetsifikatsioonidele. Seejärel joonistage valitud paigutus paigutusjoonisele, märkige sobiv sektsioonijoon vastavalt vormi tüübile ja stantsimisjärjestusele ning märkige suurus ja tolerants.

5) Kumerate ja nõgusate vormide vahelise tühiku ja tööosa suuruse arvutamine.

6) Joonestamisprotsessi jaoks tehke kindlaks, kas joonestusstants kasutab toorikuhoidikut, ning tehke joonistusajad, iga vaheprotsessi joonestussuuruste jaotus ja pooltoote suuruse arvutamine.
7) Eriarvutused teistes valdkondades.

6. Vormi üldine disain
Ülaltoodud analüüsi ja arvutuse põhjal saab teostada vormistruktuuri üldise konstruktsiooni ja joonistada eskiisi, suletud kõrgusevormsaab esialgselt arvutada ja kontuuri suurusthallitus, saab õõnsuse struktuuri ja kinnitusmeetodi ligikaudselt kindlaks määrata. Arvestage ka järgmisega:
1) Kumera ja nõgusa konstruktsiooni ja kinnitusmeetodivormid;
2) Tooriku või tooriku positsioneerimismeetod.
3) Mahalaadimis- ja tühjendusseade.
4) Juhtimisrežiimhallitusja vajalikud abiseadmed.
5) Söötmismeetod.
6) Vormi aluse kuju määramine ja stantsi paigaldamine.
7) Standardi rakendaminevormiosad.
8) Tembeldamisseadmete valik.
9) Seadme ohutu käitaminehallituss jne.