1. Koguge vajalik teave
Külmstantsimisvormi projekteerimisel on kogutav teave tootejoonised, näidised, projekteerimisülesanded ja võrdlusjoonised jne ning sellest lähtuvalt tuleks mõista järgmisi küsimusi:
l) Teadke, kas pakutav tootevaade on täielik, kas tehnilised nõuded on selged ja kas on mingeid erinõudeid.
2) aru saada, kas detaili tootmislaad on proovitootmine või partii- või masstootmine, et teha kindlaks detaili struktuurne olemushallitust.
3) mõistma osade materjali omadusi (pehme, kõva või poolkõva), mõõtmeid ja tarnemeetodeid (nt ribad, rullid või praagi kasutamine jne), et määrata kindlaks tühimike tühimik ja etteandmisviis. tembeldamine.
4) Mõistke kehtivaid pressitingimusi ja nendega seotud tehnilisi kirjeldusi ning määrake vastavalt valitud seadmetele sobiv vorm ja sellega seotud parameetrid, näiteks vormi aluse suurus,hallitustkäepide, vormi sulgemiskõrgus ja söötmismehhanism.
5) Mõistma vormide valmistamise tehnilist jõudu, seadmete tingimusi ja töötlemisoskusi, et anda alus vormi struktuuri määramiseks.
6) Mõistke võimalust maksimeerida standardsete osade kasutamist, et lühendada vormi tootmistsüklit.

2. Tembeldamise protsessi analüüs
Tembeldatavus viitab osade tembeldamise raskusele.Tehnoloogiliselt analüüsitakse peamiselt seda, kas detaili kujuomadused, mõõtmed (augu serva minimaalne kaugus, ava, materjali paksus, maksimaalne kuju), täpsusnõuded ja materjaliomadused vastavad stantsimisprotsessi nõuetele.Kui leitakse, et tembeldamisprotsess on halb, on vaja teha tembeldamistootele muudatusettepanekud, mida saab muuta pärast tootedisaineri nõusolekut.

3. Määrake mõistlik tembeldamisprotsessi plaan
Määramise meetod on järgmine:
l) Tehke protsessianalüüs vastavalt töödeldava detaili kuju, mõõtmete täpsuse ja pinnakvaliteedi nõuetele, et määrata kindlaks põhiprotsesside olemus, nimelt tühjendamine, mulgustamine, painutamine ja muud põhiprotsessid.Tavaolukorras saab selle otse kindlaks määrata joonistusnõuetega.
2) Määrake protsesside arv, näiteks süvatõmbamise arv, vastavalt protsessi arvutustele.
3) Määrake protsessi paigutuse järjestus vastavalt iga protsessi deformatsioonikarakteristikutele ja suurusnõuetele, näiteks kas esmalt mulgustada ja seejärel painutada või kõigepealt painutada ja seejärel mulgustada.
4) Vastavalt tootmispartiile ja tingimustele määrake protsesside kombinatsioon, näiteks komposiitstantsimisprotsess, pidev stantsimisprotsess jne.
5) Lõpuks viiakse läbi põhjalik analüüs ja võrdlus toote kvaliteedi, tootmise efektiivsuse, seadmete hõivatuse, vormi valmistamise raskuse, vormi eluea, protsessi maksumuse, töö lihtsuse ja ohutuse jne aspektidest. Kvaliteedi täitmise eeldusel stantsimisosade nõuded, määrake kindlaks konkreetsetele tootmistingimustele sobiv kõige ökonoomsem ja mõistlikum stantsimisprotsessi plaan ning täitke stantsimisprotsessi kaart (sisu sisaldab protsessi nimetust, protsessi numbrit, protsessi eskiisi (pooltoote kuju ja suurus), kasutatud vorm , valitud seadmed, protsessi kontrollimise nõuded, plaat (materjali spetsifikatsioonid ja jõudlus, tooriku kuju ja suurus jne):;

4 Määrake vormi struktuur
Pärast protsessi olemuse ja järjestuse ning protsesside kombinatsiooni kindlaksmääramist määratakse kindlaks stantsimisprotsessi plaan ja iga protsessi stantsi struktuur.Mulgustamisstantse on mitut tüüpi, mis tuleb valida vastavalt tootmispartiile, suurusele, täpsusele, kuju keerukusele ja stantsitud osade tootmistingimustele.Valiku põhimõtted on järgmised:
l) Tehke kindlaks, kas kasutada lihtsat vormi või komposiitvormi struktuuri vastavalt detaili tootmispartiile.Üldiselt on lihtsal vormil madal eluiga ja madal hind;samas kui komposiitvormil on pikk kasutusiga ja kõrge hind.

2) Määrake stantsi tüüp vastavalt detaili suuruse nõuetele.
Kui osade mõõtmete täpsus ja ristlõike kvaliteet on kõrged, tuleks kasutada täppisvormi struktuuri;Üldiste täpsusnõuetega osade jaoks võib kasutada tavalist stantsi.Liitvormiga läbistantsitavate osade täpsus on suurem kui progresseeruva stantsi oma ja progresseeruva stantsi täpsus on suurem kui üksiku protsessi stantsil.

3) Määrake matriitsi struktuur vastavalt seadme tüübile.
Kui süvatõmbamise ajal toimub kahetoimeline press, on palju parem valida kahetoimeline matriitsi struktuur kui ühetoimeline matriitsi struktuur
4) Valige stantsi struktuur vastavalt detaili kujule, suurusele ja keerukusele.Üldiselt kasutatakse suurte osade puhul vormide valmistamise hõlbustamiseks ja vormi struktuuri lihtsustamiseks üheprotsessilisi vorme;keeruka kujuga väikeste osade jaoks kasutatakse tootmise hõlbustamiseks tavaliselt komposiitvorme või progressiivseid vorme.Suure väljundiga ja väikeste välismõõtmetega silindriliste osade (nt pooljuhttransistoride korpused) puhul tuleks kasutada pideva tõmbamise jaoks progresseeruvat stantsi.
5) Valige vormi tüüp vastavalt vormi valmistamise võimsusele ja ökonoomsusele.Kui pole võimalik toota kõrgetasemelisi vorme, proovige kujundada lihtsam vormistruktuur, mis on praktiline ja teostatav;Vormi eluea pikendamiseks ja masstootmise vajaduste rahuldamiseks peaksite valima keerukama täppisvormi struktuuri, millel on märkimisväärne varustus ja tehniline tugevus.
Ühesõnaga, matriitsi struktuuri valimisel tuleks seda kaaluda mitmest aspektist ning peale põhjalikku analüüsi ja võrdlust peaks valitud matriitsi struktuur olema võimalikult mõistlik.Erinevat tüüpi vormide omaduste võrdluseks vaata tabelit 1-3.

5. Tehke vajalikud protsessiarvutused
Põhiprotsessi arvutamine hõlmab järgmisi aspekte:
l) Tühi lahtivoldimise arvutus: see on peamiselt mõeldud painutatud osade ja sügavtõmmatud osade toorikute kuju ja lahtivolditud suuruse kindlaksmääramiseks, nii et paigutuse saab teostada kõige ökonoomsema põhimõtte kohaselt ja kasutatavad materjalid oleksid mõistlikud. kindlaks määratud.

2) Mulgustusjõu arvutamine ja stantsimisseadmete eelvalik: stantsimisjõu, paindejõu, tõmbejõu ja sellega seotud abijõu, mahalaadimisjõu, tõukejõu, tooriku hoidiku jõu jne arvutamine, vajadusel tuleb arvutada ka stantsimisjõud töö ja Power, et valida pressi.Vastavalt paigutusjoonisele ja valitud vormi struktuurile saab kogu mulgustussurvet kergesti arvutada.Arvutatud kogu stantsimisrõhu järgi valitakse algselt stantsimisseadmete mudel ja spetsifikatsioonid.Pärast vormi üldjoonise väljatöötamist kontrollige seadmeid, kas matriitsi suurus (nt suletud kõrgus, töölaua suurus, lekkeava suurus jne) vastab nõuetele ning lõpuks määrake pressi tüüp ja spetsifikatsioon.

3) Survekeskme arvutamine: vormi kujundamisel arvutage rõhukese ja veenduge, et vormi survekese langeb kokku vormi käepideme keskjoonega.Eesmärk on vältida vormi mõjutamist ekstsentrilise koormuse poolt ja vormi kvaliteedi mõjutamist.

4) Viia läbi paigutuse ja materjalikasutuse arvestus.Materjali tarbimiskvoodi aluse loomiseks.
Disainimeetod ja paigutusjoonise etapid: üldiselt kaaluge ja arvutage materjalide kasutusmäär kõigepealt paigutuse seisukohast.Keeruliste osade jaoks lõigatakse paks paber tavaliselt 3–5 prooviks.Valitakse erinevaid võimalikke lahendusi.Optimaalne lahendus.Tänapäeval kasutatakse laialdaselt arvutipaigutust ja seejärel võetakse põhjalikult arvesse vormi suurust, konstruktsiooni raskust, vormi kasutusiga, materjali kasutusmäära ja muid aspekte.Valige mõistlik paigutusplaan.Määrake kattuvus, arvutage sammu kaugus ja materjali laius.Määrake materjali laius ja materjali laiuse tolerants vastavalt standardplaadi (riba) materjali spetsifikatsioonidele.Seejärel tõmmake valitud skeem paigutusjoonisesse, märkige sobiv lõikejoon vastavalt vormi tüübile ja stantsimise järjestusele ning märkige suurus ja tolerants.

5) Kumera ja nõgusa vormi vahelise pilu ja tööosa suuruse arvutamine.

6) Joonistamise protsessis tehke kindlaks, kas joonistusvormis kasutatakse toorikuhoidjat, ja määrake tõmbeajad, iga vaheprotsessi stantsi suuruse jaotus ja pooltoote suuruse arvutamine.
7) Muude valdkondade eriarvutused.

6. Üldine hallituse disain
Ülaltoodud analüüsi ja arvutuste põhjal saab koostada valuvormi struktuuri üldise projekteerimise ja joonistada visandi, suletud kõrgushallitustsaab esialgselt välja arvutada ja kontuuri suurusthallitus, saab ligikaudselt määrata õõnsuse struktuuri ja kinnitusviisi.Kaaluge ka järgmist:
1) Kumerate ja nõgusate struktuur ja kinnitusviishallitusseened;
2) tooriku või tooriku positsioneerimismeetod.
3) Maha- ja tühjendusseade.
4) Juhtimisrežiimhallitusja vajalikud abiseadmed.
5) Söötmisviis.
6) Vormi aluse kuju määramine ja matriitsi paigaldamine.
7) Standardi rakendaminehallituse osad.
8) Stantsimisseadmete valik.
9) Ohutu tööhallituss jne.